10-03-2021, 03:14 PM
پردیس فناوری کیش_طرح مشاوره متخصصین صنعت و مدیریت_دپارتمان تولید
سیستم تولید به هنگام(JIT) چیست؟
ارتباط با ما:
تلفن: 02166176196 02166493527 09059626900
نشانی: بلوار کشاورز خیابان 16 آذر انتشارات دانشگاه تهران پلاک 54 طبقه 5 واحد 9
شبکه های اجتماعی پردیس فناوری کیش:
سامانه آموزشی مجازی رهیاران : www.rahyaranlms.ir[url=http://rahyaranlms.ir]
کانال تلگرام: kishtech@
اینستاگرام: kishtech.ir
سیستم تولید به هنگام(JIT) چیست؟
سیستم تولید به هنگام (JIT) یک استراتژی مدیریتی است که سفارشات مواد خام تامین کنندگان را مستقیماً با برنامه‌های تولید همسو می‌کند. شرکت‌ها از این استراتژی کنترل موجودی برای افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات با دریافت کالا فقط در صورت نیاز تولیداستفاده می‌کنند. این روش تولید کنندگان را ملزم به پیش‌بینی دقیق تقاضا می‌کند و هزینه های مرتبط با انبار را کاهش می دهد.
سیستم تولید به هنگام در تضاد با سیستم تولید (just in case) قرار دارد؛ که در آن تولید کنندگان برای جذب حداکثری تقاضا از بازار، اقدام به تولید و انبار کالا می کنند.[/url]
سیستم تولید به هنگام در تضاد با سیستم تولید (just in case) قرار دارد؛ که در آن تولید کنندگان برای جذب حداکثری تقاضا از بازار، اقدام به تولید و انبار کالا می کنند.[/url]
مزایای سیستم تولید به هنگام
سیستم‌های تولید بهنگام مزایای متعددی نسبت به مدل‌های سنتی دارند. عملیات تولید کوتاه است، یعنی تولید کنندگان می‌توانند به سرعت از یک محصول به محصولی دیگر حرکت کنند. این روش با کم کردن نیازهای انبار، هزینه‌ها را کاهش می‌دهد. شرکت‌ها همچنین پول کمتری صرف مواد خام می‌کنند زیرا آنها فقط منابع کافی برای تولید محصولات سفارش داده‌شده را می‌خرند و نه بیشتر.
معایب سیستم تولید به هنگام
معایب این سیستم شامل اختلالات زنجیره تامین می‌باشد. اگر یک تامین‌کننده مواد خام دچار مشکل شود و نتواند کالاها را به موقع تحویل دهد، آن تامین‌کننده می‌تواند کل فرآیند تولید را قطع کند. یک سفارش غیر منتظره ناگهانی برای کالاها ممکن است تحویل محصولات تمام‌شده به مشتریان را به تاخیر بیاندازد.
یک مثال از سیستم تولید به هنگام
شرکت تویوتا به خاطر استفاده از یک سیستم تولید بهنگام به شهرت رسید. آنها تنها زمانی اقدام به سفارش قطعات خودرو می کردند که از مشتریان سفارش جدیدی را دریافت کرده باشند. این شرکت این روش را در سال ۱۹۷۰ آغاز نمود و ۱۵ سال طول کشید تا آن را به کمال برساند. عناصر بسیاری از این نوع سیستم ،همانطور که در مطالب قبل به ان اشاره شد، نیاز بود تا تویوتا بتواند به موفقیت برسد.شرکت می بایست با تولید دائمی، ارائه کار با کیفیت، عدم خرابی ماشین آلات تولید در کارخانه، داشتن تامین کنندگان قابل اطمینان و روش های مونتاژ سریع خودرو به این مهم دست پیدا می کرد.
سیستم تولید به هنگام تویوتا در فوریه سال ۱۹۹۷ تقریبا به حالت تعطیل درآمد. آتش سوزی شرکت آیزین یکی از تامین کنندگان اصلی قطعات خودروی تویوتا ظرفیت تولید یکی از قطعات یدکی خودرو موسوم به p-valve را به صفر رساند.این شرکت تنها تامین کننده ی این قطعه بود و این که این کارخانه تا هفته ها باید بسته می شد می توانست خط تولید تویوتا را متوقف کند.تنها یک روز پس ازاین واقعه ظرفیت قطعه به اتمام رسید و تویوتا دو روز خط تولیدش را متوقف نمود تا یکی از تامین کنندگان آیزین قادر به تامین قطعات شود.سایر تامین کنندگان نیز ناچار به توقف خط تولید شدند چرا که تویوتا برای تکمیل مونتاژ هیچ خودرویی به قطعات دیگر نیازی نداشت.این آتش سوزی مبلغ ۱۶۰ میلیارد ین و بالغ بر ۷۰۰۰۰ خودرو به تویوتا خسارت وارد کرد، اما اوضاع می توانست بسیار بدتر ازین شود.
تاریخچه
این تکنیک برای اولین بار توسط کمپانی فورد استفاده شد. چنانچه هنری فورد در کتاب خود بنام «زندگی و کار من» می‌گوید:
سیستم‌های تولید بهنگام مزایای متعددی نسبت به مدل‌های سنتی دارند. عملیات تولید کوتاه است، یعنی تولید کنندگان می‌توانند به سرعت از یک محصول به محصولی دیگر حرکت کنند. این روش با کم کردن نیازهای انبار، هزینه‌ها را کاهش می‌دهد. شرکت‌ها همچنین پول کمتری صرف مواد خام می‌کنند زیرا آنها فقط منابع کافی برای تولید محصولات سفارش داده‌شده را می‌خرند و نه بیشتر.
معایب سیستم تولید به هنگام
معایب این سیستم شامل اختلالات زنجیره تامین می‌باشد. اگر یک تامین‌کننده مواد خام دچار مشکل شود و نتواند کالاها را به موقع تحویل دهد، آن تامین‌کننده می‌تواند کل فرآیند تولید را قطع کند. یک سفارش غیر منتظره ناگهانی برای کالاها ممکن است تحویل محصولات تمام‌شده به مشتریان را به تاخیر بیاندازد.
یک مثال از سیستم تولید به هنگام
شرکت تویوتا به خاطر استفاده از یک سیستم تولید بهنگام به شهرت رسید. آنها تنها زمانی اقدام به سفارش قطعات خودرو می کردند که از مشتریان سفارش جدیدی را دریافت کرده باشند. این شرکت این روش را در سال ۱۹۷۰ آغاز نمود و ۱۵ سال طول کشید تا آن را به کمال برساند. عناصر بسیاری از این نوع سیستم ،همانطور که در مطالب قبل به ان اشاره شد، نیاز بود تا تویوتا بتواند به موفقیت برسد.شرکت می بایست با تولید دائمی، ارائه کار با کیفیت، عدم خرابی ماشین آلات تولید در کارخانه، داشتن تامین کنندگان قابل اطمینان و روش های مونتاژ سریع خودرو به این مهم دست پیدا می کرد.
سیستم تولید به هنگام تویوتا در فوریه سال ۱۹۹۷ تقریبا به حالت تعطیل درآمد. آتش سوزی شرکت آیزین یکی از تامین کنندگان اصلی قطعات خودروی تویوتا ظرفیت تولید یکی از قطعات یدکی خودرو موسوم به p-valve را به صفر رساند.این شرکت تنها تامین کننده ی این قطعه بود و این که این کارخانه تا هفته ها باید بسته می شد می توانست خط تولید تویوتا را متوقف کند.تنها یک روز پس ازاین واقعه ظرفیت قطعه به اتمام رسید و تویوتا دو روز خط تولیدش را متوقف نمود تا یکی از تامین کنندگان آیزین قادر به تامین قطعات شود.سایر تامین کنندگان نیز ناچار به توقف خط تولید شدند چرا که تویوتا برای تکمیل مونتاژ هیچ خودرویی به قطعات دیگر نیازی نداشت.این آتش سوزی مبلغ ۱۶۰ میلیارد ین و بالغ بر ۷۰۰۰۰ خودرو به تویوتا خسارت وارد کرد، اما اوضاع می توانست بسیار بدتر ازین شود.
تاریخچه
این تکنیک برای اولین بار توسط کمپانی فورد استفاده شد. چنانچه هنری فورد در کتاب خود بنام «زندگی و کار من» می‌گوید:
ما در مورد خرید مواد اولیه به این نتیجه رسیده‌ایم که ارزنده نیست که بیش از نیازی که برای تولید فوری وجود دارد مواد اولیه خریداری نماییم. ما تنها به اندازه‌ای که برنامه تولید داریم خرید می‌نماییم و به حمل ونقل مواد در آن زمان توجه داریم. در صورتی‌که سیستم حمل و نقل کامل باشد و از جریان عرضه مواد مطمئن باشیم نیازی به موجودی اضافه نیست. محموله‌ها مطابق زمان بندی و برنامه ریزی سفارشات و به اندازه کافی دریافت می‌شوند و مستقیماً از ریل به کف کارخانه منتقل می‌گردند. این سبب کاهش سرمایه‌ای که درگیر کالاهاست می‌شود. در صورتی‌که سیستم حمل و نقل نامطلوب باشد، بایستی مقادیر بیشتری از مواد خریداری شوند.
چنانچه مشاهده شد فورد از عبارتی نظیر بارانداز به کف کارخانه استفاده نموده‌است که نیازمند سیستمی مؤثر برای حمل و نقل کالا است.
تکنیک تولیذ هنگام، توسط شرکت تویوتا در ژاپن معرفی گردید و به همراه جیدوکا (JIDOKA) یا خودگردان‌سازی به عنوان دو اصل بنیادین سیستم تولید تویوتا درآمد. در هر صورت تویوتا این سیستم را نه از فورد بلکه از کمپانی پیگلی ویگلی پذیرفت زیرا سیستم سر-وقتی در کمپانی فورد پیاده‌سازی نشده بود و مدیران اجرایی تویوتا در تور آمریکا از موجودی انباشته و برنامه زمانبندی کاری کمپانی فورد وحشت زده شده بودند و در پیگلی ویگلی بود که آنها سیستم خدمت دهی را مشاهده کردند که می‌توانست متناسب با شرایط اقتصادی و تولیدی آن زمان ژاپن باشد و آقای کیچیرو تویودا، آن را JIT نامید. در واقع آقای تویودا به دنبال راهی بود تا بتواند در شرایطی به تولید خودرو بپردازد که ناچار به تولید انبوه خودرو در بازار ویرانه ازجنگ جهانی دوم ژاپن نباشد و ضمناً مجبور به انباشتگی حجم انبوهی از قطعات درخط تولید نیز نباشد؛ لذا تنها راه برای آنها، استفاده از سر-وقتی بود. پیگلی ویگلی اولین فروشگاه خواربار فروشی در آمریکا بود که در سال ۱۹۱۷ و با هدف ارائه خدمت به صورت سلف سرویس (SELF SERVICE) به مشتریان افتتاح گردید. با اینکه افتتاح اولین سوپرمارکت در آمریکا به سال ۱۹۳۷ برمی گردد، ولی این فروشگاه برای اولین بار، شیوه خدمت دهی در قالب سیستم قفسه بندی سوپرمارکتی را به عنوان اختراع در آمریکا به ثبت رساند و آقای ساندرز آن را در فروشگاه خود مورد استفاده قرار داد. در واقع، در این سیستم جدید خدمت دهی بود که مشتری می‌توانست:
چنانچه مشاهده شد فورد از عبارتی نظیر بارانداز به کف کارخانه استفاده نموده‌است که نیازمند سیستمی مؤثر برای حمل و نقل کالا است.
تکنیک تولیذ هنگام، توسط شرکت تویوتا در ژاپن معرفی گردید و به همراه جیدوکا (JIDOKA) یا خودگردان‌سازی به عنوان دو اصل بنیادین سیستم تولید تویوتا درآمد. در هر صورت تویوتا این سیستم را نه از فورد بلکه از کمپانی پیگلی ویگلی پذیرفت زیرا سیستم سر-وقتی در کمپانی فورد پیاده‌سازی نشده بود و مدیران اجرایی تویوتا در تور آمریکا از موجودی انباشته و برنامه زمانبندی کاری کمپانی فورد وحشت زده شده بودند و در پیگلی ویگلی بود که آنها سیستم خدمت دهی را مشاهده کردند که می‌توانست متناسب با شرایط اقتصادی و تولیدی آن زمان ژاپن باشد و آقای کیچیرو تویودا، آن را JIT نامید. در واقع آقای تویودا به دنبال راهی بود تا بتواند در شرایطی به تولید خودرو بپردازد که ناچار به تولید انبوه خودرو در بازار ویرانه ازجنگ جهانی دوم ژاپن نباشد و ضمناً مجبور به انباشتگی حجم انبوهی از قطعات درخط تولید نیز نباشد؛ لذا تنها راه برای آنها، استفاده از سر-وقتی بود. پیگلی ویگلی اولین فروشگاه خواربار فروشی در آمریکا بود که در سال ۱۹۱۷ و با هدف ارائه خدمت به صورت سلف سرویس (SELF SERVICE) به مشتریان افتتاح گردید. با اینکه افتتاح اولین سوپرمارکت در آمریکا به سال ۱۹۳۷ برمی گردد، ولی این فروشگاه برای اولین بار، شیوه خدمت دهی در قالب سیستم قفسه بندی سوپرمارکتی را به عنوان اختراع در آمریکا به ثبت رساند و آقای ساندرز آن را در فروشگاه خود مورد استفاده قرار داد. در واقع، در این سیستم جدید خدمت دهی بود که مشتری می‌توانست:
۱) آنچه را که می‌خواهد،
۲)در زمانیکه می‌خواهد،
۳)و به میزانی که می‌خواهد از قفسه‌های فروشگاه بردارد و این اصول، پایه‌های تفکر سیستم درست به موقع یا JIT را تشکیل می‌دهند؛ و این موضوع که گفته می‌شود کانبان ژاپنی، الهام گرفته شده از سیستم سوپرمارکت آمریکائیست به همین ارتباط برمی گردد.
با توجه به کمبود زمین در کشور ژاپن، انبار کردن کالاهای ساخته شده برای تولیدکنندگان ژاپنی بسیار دشوار و پرهزینه است. قبل از دهه ۵۰ این یک مشکل اساسی در صنعت ژاپن به‌شمار می‌آمد چرا که تولیدکننده را مجبور می‌کرد که به تولید کالا در مقیاسی کمتر از تولید اقتصادی بپردازد و این امر در روند بازگشت سرمایه کارخانه اخلال ایجاد می‌نمود.
تایچی اوهنو مدیر مهندسی تویوتا در دهه ۵۰، به محاسبه فرضیات پرداخت و دریافت که پیاده‌سازی مدل دیگری امکان‌پذیر است. کارخانه تویوتا قابلیت به‌کارگیری سیستم سر-وقتی را داشت به شرطی که با انعطاف بیشتری ساخته می‌شد و هزینه راه‌اندازی مجدد آن پس از هر بار تولید کاهش می‌یافت و مقیاس تولید اقتصادی کاهش و به سطح ظرفیت انبارهای موجود می‌رسید. سر-وقتی از نگاه اوهنو یکی از دو ستون سیستم تولید تویوتا تلقی می‌گردد.
بنابراین در طی چندین سال، مهندسین تویوتا مدل‌های مختلف خودروها را بر اساس یکسانی فرایندهایی نظیررنگ آمیزی و جوشکاری دوباره طراحی نمودند. تویوتا از اولین شرکتهایی بود که از سیستم منعطف روباتیک جهت انجام چنین فرایندهایی بهره برد. برخی از تغییرات انجام گرفته بسیار ساده بودند مانند استانداردسازی سوراخ‌هایی که قطعات باید از آنها آویزان می‌شدند. تعداد و تنوع چفت و بستها نیز کاهش یافتند تا مراحل و ابزار تولید استاندارد گردند، بدین ترتیب یک فرایند زیر مونتاژ می‌توانست برای مدل‌های مختلف یکسان باشد.
بعدها مهندسین تویوتا مشخص نمودند که گلوگاه بحرانی باقی‌مانده در سیستم جدید تعویض قالب‌های قطعات بدنه خودرو است. گاهی چندین روز بطول می‌انجامید تا یک قالب چند تنی با کیفیت مورد قبول نصب گردد و جاییکه نصب قالبی به تیمی از کارشناسان نیاز داشت، تعویض قالب چندین هفته زمان می‌برد.
بنابراین تویوتا سیستمی که بعدها تعویض یک دقیقه ای قالب نام گرفت و توسط شیگیو توسعه یافته بود را بکار گرفت. با اندازه گیری دقیق کلیه ادوات و تجهیزات برای تطبیقات لازم، زمان تعویض یک قالب از چند روز به چند ساعت تقلیل یافت. از سوی دیگر کیفیت نصب قالبها به وسیلهٔ دستورالعملهایی نوشته شده کنترل می‌گردید که مهارت لازم برای این فرایند را کاهش می‌داد. بررسی‌های بیشتر نشانگر این بود که بیشترین زمان اتلافی باقی‌مانده به زمان مورد نیاز برای یافتن ابزار آلات و حمل ونقل قالبها اختصاص دارد. با قرار دادن قالبها در زمان و مکان مناسب و تهبیه قفسه‌ای جهت ابزار در نزدیکی محل تعویض قالبها، زمان تعویض یک قالب به ۴۰ ثانیه کاهش یافت.
بعد از بکارگیری سیستم تعویض یکدقیقه‌ای قالب، تعداد تولید اقتصادی در برخی از کارخانه‌های تویوتا به یک عدد کاهش یافت. انتقال انبار قطعات به فرایند، امکان انبار کردن موجودی کمی در سطح تنها ۱ عدد برای هر ایستگاه مونتاژ را مهیا ساخت وقتیکه از بین رفتن موجودی به عنوان یک سیگنال یا کانبان جهت تولید یا جایگزینی بکار می‌رفت.
با توجه به کمبود زمین در کشور ژاپن، انبار کردن کالاهای ساخته شده برای تولیدکنندگان ژاپنی بسیار دشوار و پرهزینه است. قبل از دهه ۵۰ این یک مشکل اساسی در صنعت ژاپن به‌شمار می‌آمد چرا که تولیدکننده را مجبور می‌کرد که به تولید کالا در مقیاسی کمتر از تولید اقتصادی بپردازد و این امر در روند بازگشت سرمایه کارخانه اخلال ایجاد می‌نمود.
تایچی اوهنو مدیر مهندسی تویوتا در دهه ۵۰، به محاسبه فرضیات پرداخت و دریافت که پیاده‌سازی مدل دیگری امکان‌پذیر است. کارخانه تویوتا قابلیت به‌کارگیری سیستم سر-وقتی را داشت به شرطی که با انعطاف بیشتری ساخته می‌شد و هزینه راه‌اندازی مجدد آن پس از هر بار تولید کاهش می‌یافت و مقیاس تولید اقتصادی کاهش و به سطح ظرفیت انبارهای موجود می‌رسید. سر-وقتی از نگاه اوهنو یکی از دو ستون سیستم تولید تویوتا تلقی می‌گردد.
بنابراین در طی چندین سال، مهندسین تویوتا مدل‌های مختلف خودروها را بر اساس یکسانی فرایندهایی نظیررنگ آمیزی و جوشکاری دوباره طراحی نمودند. تویوتا از اولین شرکتهایی بود که از سیستم منعطف روباتیک جهت انجام چنین فرایندهایی بهره برد. برخی از تغییرات انجام گرفته بسیار ساده بودند مانند استانداردسازی سوراخ‌هایی که قطعات باید از آنها آویزان می‌شدند. تعداد و تنوع چفت و بستها نیز کاهش یافتند تا مراحل و ابزار تولید استاندارد گردند، بدین ترتیب یک فرایند زیر مونتاژ می‌توانست برای مدل‌های مختلف یکسان باشد.
بعدها مهندسین تویوتا مشخص نمودند که گلوگاه بحرانی باقی‌مانده در سیستم جدید تعویض قالب‌های قطعات بدنه خودرو است. گاهی چندین روز بطول می‌انجامید تا یک قالب چند تنی با کیفیت مورد قبول نصب گردد و جاییکه نصب قالبی به تیمی از کارشناسان نیاز داشت، تعویض قالب چندین هفته زمان می‌برد.
بنابراین تویوتا سیستمی که بعدها تعویض یک دقیقه ای قالب نام گرفت و توسط شیگیو توسعه یافته بود را بکار گرفت. با اندازه گیری دقیق کلیه ادوات و تجهیزات برای تطبیقات لازم، زمان تعویض یک قالب از چند روز به چند ساعت تقلیل یافت. از سوی دیگر کیفیت نصب قالبها به وسیلهٔ دستورالعملهایی نوشته شده کنترل می‌گردید که مهارت لازم برای این فرایند را کاهش می‌داد. بررسی‌های بیشتر نشانگر این بود که بیشترین زمان اتلافی باقی‌مانده به زمان مورد نیاز برای یافتن ابزار آلات و حمل ونقل قالبها اختصاص دارد. با قرار دادن قالبها در زمان و مکان مناسب و تهبیه قفسه‌ای جهت ابزار در نزدیکی محل تعویض قالبها، زمان تعویض یک قالب به ۴۰ ثانیه کاهش یافت.
بعد از بکارگیری سیستم تعویض یکدقیقه‌ای قالب، تعداد تولید اقتصادی در برخی از کارخانه‌های تویوتا به یک عدد کاهش یافت. انتقال انبار قطعات به فرایند، امکان انبار کردن موجودی کمی در سطح تنها ۱ عدد برای هر ایستگاه مونتاژ را مهیا ساخت وقتیکه از بین رفتن موجودی به عنوان یک سیگنال یا کانبان جهت تولید یا جایگزینی بکار می‌رفت.
ارتباط با ما:
تلفن: 02166176196 02166493527 09059626900
نشانی: بلوار کشاورز خیابان 16 آذر انتشارات دانشگاه تهران پلاک 54 طبقه 5 واحد 9
شبکه های اجتماعی پردیس فناوری کیش:
سامانه آموزشی مجازی رهیاران : www.rahyaranlms.ir[url=http://rahyaranlms.ir]
کانال تلگرام: kishtech@
اینستاگرام: kishtech.ir